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　　設備稼動率如何計算？

假如我公司有十臺設備，但因產(chǎn)訂單不足每天只開動 6 臺設備。每臺每天工作 8 小時。其中一臺因故障停機 1 小時，1 臺因工裝停機 0.5 小時。我們今天的設備 稼動率如何計算，敬請告知。最好能列出計算過程。 首先，你的設備利用率是 6 臺/10 臺*100%=60%（這個跟設備綜合效率無關(guān)） 第二，設備綜合效率（即是綜合稼動率）=可動率（已計劃的）*表現(xiàn)效率（實際運作時間）*品質(zhì)合格率。 你提供的條件里；已計劃的可動率=？，假設：6 臺機器不需要停機（比如工人吃飯無需停機、中間無需停機休息、計劃內(nèi)的換模時間為 0.5 小時）；那么可動率=（8 小時*6 臺-0.5 小時）/8 小時*6 臺*100%=98.96% 表現(xiàn)效率=（已計劃的可動時間）47.5 小時-（計劃外的損失時間）故障停機 1 小時/47.5 小時*100%=97.89% 品質(zhì)合格率=？，假設為 100%。那么，按你提供的條件，你的設備利用率是 60%；設備綜合稼動率=98.96%*97.89%*100%=96.87%。 但是，我認為是你提供的數(shù)據(jù)條件不充分，有很多機器的損失時間你還沒有列出來，比如：輕微的停頓、開機的損失、返工的損失等。還有良品率的問題等。希望這樣表達能讓你弄明設備白綜合稼動率（即綜合效率 OEE）的概念。如有需要幫助，可以給我留言。 什么是設備綜合效率 OEE 設備綜合效率是 Overall Equipment Effectiveness，簡稱 OEE。一般，每一個生產(chǎn)設備都有自己的理論產(chǎn)能，要實現(xiàn)這一理論產(chǎn)能必須保證沒有任何干擾和質(zhì)量損耗。 OEE 就是用來表現(xiàn)實際的生產(chǎn)能力相對于理論產(chǎn)能的比率，它是一個獨立的測量工具。 OEE 是由可用率，表現(xiàn)性以及質(zhì)量指數(shù)三個關(guān)鍵要素組成： OEE=可用率*表現(xiàn)指數(shù)*質(zhì)量指數(shù)其中：可用率=操作時間/計劃工作時間它是用來評價停工所帶來的損失，包括引起計劃生產(chǎn)發(fā)生停工的任何事件，例如設備故障，原材料短缺以及生產(chǎn)方法的改變等。 表現(xiàn)指數(shù)=理想周期時間/（操作時間/總產(chǎn)量）=（總產(chǎn)量/操作時間）/生產(chǎn)速率表現(xiàn)性是用來評價生產(chǎn)速度上的損失。包括任何導致生產(chǎn)不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。 質(zhì)量指數(shù)=良品/總產(chǎn)量質(zhì)量指數(shù)是用來評價質(zhì)量的損失，它用來反映沒有滿足質(zhì)量要求的產(chǎn)品（包括返工的產(chǎn)品）。 全局設備效率 OEE 是一種簡單實用的生產(chǎn)管理工具，在歐美的制造業(yè)和中國的跨國企業(yè)中已得到廣泛的應用，全局設備效率指數(shù)已成為衡量企業(yè)生產(chǎn)效率的重要標準，也是 TPM（Total Productive Maintenance）實施的重要手法之一。OEE 的第一次應用可以追溯到 1960 年．將它用于 TPM (全員生產(chǎn)維修)的關(guān)鍵度量值。 TPM 是一種工廠改善方法．通過調(diào)動員工的主人翁精神來調(diào)動員工的自主性．從而持續(xù)、快速地改善制造工藝水平。編輯本段實行 OEE 的效益 OEE 的解決方案能夠使得制造商在世界占有一席之地。另外．可以獲得以下幾方面效益。設備：降低設備的故障以及維修成本，加強設備管理以延長設備的使用壽命。員工：通過明確操作程序．提高勞動者的效力．增加生產(chǎn)力。工藝：通過解決工藝上的瓶頸問題．提高生產(chǎn)力。質(zhì)量：提高產(chǎn)品質(zhì)量．降低返修率。編輯本段 OEE 的使用同一設備的 OEE 公式可以采用多種形式，它可以作為基準設計和分析工具用于可靠性分析、設備使用效率分析或兩方面都用。如果需要可以從小處開始。選擇你生產(chǎn)流程的瓶頸處使用 OEE。一旦你發(fā)現(xiàn)它是一個多么有價值的工具，你就會逐漸的將它用于你設備的其它方面。如果是在制造業(yè)工作，就必須走進車間，對 OEE 進行粗略的度量。當監(jiān)控每一個設備的 OEE 時不能僅著眼于設備自身，否則除非原因是明顯的，它可能不能提供造成損失的主要的真實原因。例如 OEE 似乎能夠通過一些改進措施而得到提高，如：購買超大型設備，提供多余的支持系統(tǒng)，和增加檢查的頻率。為了增加你的 OEE 公式中的百分比，可以使用其它工具或方法，如 TDC、RCA、 FTA 等。其中 TDC 是一個相對較新的方法，它集中在真實的停工時間損失，以做出更合理的管理決策。TDC 克服了 OEE 應用的一個主要障礙，它通過為維修管理員提供一個工具，用于顯示與 OEE 相關(guān)的實際價值儲蓄。作為決策工具，將 OEE 與 TDC 合并。前期：將 TDC 與你的數(shù)據(jù)收集結(jié)合在一起。后期：通過向你的軟件供應商索取軟件報告，將 TDC 與你的軟件結(jié)合。 總的來說，不應僅計算設備的 OEE，也應計算生產(chǎn)線的 OEE，對于公司而言，還應計算所有設備的 OEE。對制造工廠，現(xiàn)在也開始將 OEE 與自動生產(chǎn)車間自動生成的報告相結(jié)合。也有一些公司，他們專門提供車間數(shù)據(jù)，并且很容易的自動讀到 OEE 報告。編輯本段 OEE 數(shù)據(jù)采集方法√ 全球的精益網(wǎng)絡，協(xié)助中國企業(yè)與國際接軌 OEE 的計算雖然簡單，但是，在實際的應用中，當與班次，員工，設備，產(chǎn)品等生產(chǎn)要素聯(lián)系在一起時，便變得十分復雜，利用人工采集數(shù)據(jù)計算 OEE 顯得麻煩費事，為了更有效的利用 OEE 這個工具，OEE 數(shù)據(jù)采集信息化越來越成為人們關(guān)心的話題， OEE IMPACT 是世界上最優(yōu)秀的 OEE 系統(tǒng)，它具有自動化數(shù)據(jù)采集模塊，可以輕松地獲取有關(guān)設備的生產(chǎn)信息，為 OEE 提供最有價值的數(shù)據(jù)，同時，該系統(tǒng)也可以生成實時的生產(chǎn)信息報告，包括故障停工，在制品信息和 OEE 等。通過這些有價值的數(shù)據(jù)，企業(yè)的管理工作無疑會變得輕松而簡單。該系統(tǒng)已在世界上許多著名公司得到廣泛的應用，例如標致汽車，雅詩藍黛化妝品美國伊頓汽車零部件等。編輯本段 OEE 計算實例設某設備某天工作時間為 8H，班前計劃停機 10MIN，故障停機 30MIN，設備調(diào)整 35MIN，產(chǎn)品的理論加工周期為 1min/件，一天共加工產(chǎn)品 400 件，有 20 件廢品，求這臺設備的 OEE。根據(jù)上面可知：計劃運行時間=8*60-10=470（min）實際運行時間=470-30-35=405（min）有效率 =405/470=0.86 （ 86% ）表現(xiàn)性 =400/405=0.98(98%) 質(zhì)量指數(shù) =(400-20)/400=0.95(95%) OEE=有效率 *表現(xiàn)性*質(zhì)量指數(shù)=80% 在上表中,我們只列舉了一些事件原因，在實際應用中它可能包括與生產(chǎn)有關(guān)的任何原因。OEE 能準確地告訴你設備效率如何，在生產(chǎn)的哪個環(huán)節(jié)有多少損失，以及你可以進行哪些改善工作。長期的使用 OEE 工具，企業(yè)可以輕松的找到影響生產(chǎn)效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤，以達到提高生產(chǎn)效率的目的。編輯本段 OEE 的實質(zhì)如果追究 OEE 的本質(zhì)內(nèi)涵，其實就是計算周期內(nèi)用于加工的理論時間和負荷時間的百分比。請注意，當展開 OEE 公式，有 OEE = 時間開動率×性能開動率×合格品率 =（開動時間/負荷時間）×（加工數(shù)量×實際加工周期/開動時間）×（理論加工周期/實際加工周期）×（合格產(chǎn)量/加工數(shù)量） =（開動時間×加工數(shù)量×實際加工周期×理論加工周期×合格產(chǎn)量） /（負荷時間× 開動時間×實際加工周期×